目前，針對汽車制造領(lǐng)域，無損檢測技術(shù)主要用于車輛成品的質(zhì)量檢測，包括車身、底盤的焊接件、鍛造件、鑄造件等，這一領(lǐng)域的應(yīng)用相對廣泛又比較成熟。隨著現(xiàn)代機器人技術(shù)、自適應(yīng)技術(shù)、自動控制技術(shù)、計算機技術(shù)等高端技術(shù)與無損檢測技術(shù)的不斷融合，汽車領(lǐng)域一些新的應(yīng)用點也逐漸被挖掘出來。

無損檢測在汽車工業(yè)上的發(fā)展趨勢是建立完善的質(zhì)量管理體系、加強過程主動檢測技術(shù)的研發(fā)及應(yīng)用，加強對新材料無損檢測技術(shù)的研發(fā)應(yīng)用。

        汽車變速箱齒輪是汽車傳動過程中的關(guān)鍵部件，直接關(guān)系到汽車行駛安全。目前齒輪焊接中主要采用電子束焊以及激光焊接技術(shù)，受焊接工藝、焊工操作或焊機設(shè)備等因素影響，焊接中不可避免地會產(chǎn)生各種缺陷，如氣孔、裂紋、夾渣或未焊透等。為了保證行車安全，我國相關(guān)規(guī)定要求變速箱齒輪在出廠前須經(jīng)過嚴格的焊縫質(zhì)量檢測。

該齒輪焊縫相控陣超聲檢測系統(tǒng)如圖4所示，由相控陣超聲檢測板卡、探頭、工控機、檢測工作臺、觸控操作屏、控制柜等部分組成。

        系統(tǒng)設(shè)計充分考慮了汽車零配件企業(yè)生產(chǎn)節(jié)奏快、日產(chǎn)量高以及檢測人員專業(yè)化程度低等特點，選用高等級零部件以保證設(shè)備長期連續(xù)穩(wěn)定的無故障運行，采用全傻瓜式操作設(shè)計，操作員只需將齒輪工件放入指定檢測工位，撥動開關(guān)，儀器便開始進入全自動檢測程序，30秒內(nèi)即可自動完成一個齒輪焊縫的相控陣超聲全記錄成像檢測、焊  縫缺陷自動分析識別、不良品工件自動剔除分選等全流程操作，如圖5和圖6所示，大大簡化了車用零部件企業(yè)的人力物力，嚴格把控了齒輪產(chǎn)品質(zhì)量。

        檢測完成后，合格品將滑入合格品槽中，不合格品滑入不合格品槽中。根據(jù)后續(xù)產(chǎn)品質(zhì)量改進及焊接工藝分析需要，可對不合格品實施手動復(fù)檢，精準標出缺陷位置后進行破壞性驗證，并改進與優(yōu)化后續(xù)焊接技術(shù)工藝，以保障產(chǎn)品質(zhì)量。

       車用零部件種類繁多、形狀各異，難以用統(tǒng)一的檢測方式進行檢測。設(shè)計制造了一套水浸多軸機械手檢測系統(tǒng)，如圖7所示，系統(tǒng)往復(fù)運行精度高，適用于平板、棒材、管材等工件，可檢測涵蓋氣孔、夾渣、裂紋、粘接不良、分層等類型的缺陷。配以自主研發(fā)的ROBUST相控陣板卡，可實現(xiàn)數(shù)據(jù)的快速實時上傳，滿足汽車零部件批量快速檢測需求，同時系統(tǒng)配備智能自動識別功能，能夠自動識別出缺陷并計算合格率。

        除上述的幾個汽車自動化檢測案例外，多浦樂公司在壓鑄電控箱、安全氣囊以及車橋檢測等領(lǐng)域也開展了自動化研究，成果較為顯著。

當今汽車制造領(lǐng)域的超聲無損檢測已邁上了一個新的臺階，借助汽車行業(yè)高度自動化生產(chǎn)的優(yōu)勢，可將無損檢測技術(shù)嵌入到生產(chǎn)環(huán)節(jié)，通過簡單的改裝或過程管理，在生產(chǎn)工序中加入質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)，達到加強過程質(zhì)量監(jiān)管和控制的目的。

        未來，隨著智能無損檢測技術(shù)的不斷進步，先進的檢測技術(shù)與汽車智能技術(shù)相互融合，建立健全整車智能質(zhì)量管理體系、加強過程主動檢測技術(shù)的研發(fā)及應(yīng)用將是汽車檢測的發(fā)展趨勢。